借鉴企业管理方法科学评估
评估是保障力建设承上启下的重要环节。美军注重将后勤训练评估考核系统嵌入指挥信息系统，保证对后勤实战化演练全程监控、客观评估。评估中，美军注重借鉴企业先进管理方法组织评估改进工作。
以美军安尼斯顿陆军维修基地为例，该基地采用精益六西格玛方法来衡量和改进自身效能，在保障质量提升和经费成本节约等方面取得显著成效。精益（Lean）和六西格玛（Six Sigma）作为世界上具有代表性的、先进的管理理念与管理方法，二者优势互补，通过消除浪费、减少缺陷、改进流程等手段实现了生产的高品质、低成本、低库存。
安尼斯顿陆军基地位于阿拉巴马州，是美陆军5个大型修理保障基地之一，享有“坦克再制造中心”的美誉。安尼斯顿基地是美陆军唯一能对重型和轻型履带式战车及其部件进行维修的基地，被指定为“M1艾布拉姆斯坦克技术中心”。基地于2002年起引入“精益”的概念，在对包括M1艾布拉姆斯坦克、M2机枪等的再制造和维修中采取精益六西格玛管理。
在操作中，安尼斯顿基地首先确定了能用于实施精益六西格玛的资源。基地从用户角度出发，定义了需求价值：陆军物资司令部常规的订单，用户看重的是产品和服务的性价比；相比之下，作战部队对于费用并不十分在意，对于装备的质量可靠性要求较高。
不同的用户需求，对基地生产安排、质量控制等均会造成影响。接下来，安尼斯顿基地将测量、分析和改进步骤进行了综合。首先，进行“价值流分析”，这一阶段，管理人员制定了“现在过程图”，并确认该过程中的浪费和无效工作；之后开发“理想状态图”，显示出在没有约束的情况下最完美的过程；然后开发一个“未来改善过程图”，介于现在和理想状态之间。这个未来过程图确认了未来6至12个月将要实现的目标。
在控制阶段，基地将改进成果确定下来，形成新的生产方式。在这之后，持续改进工作还在进行，并遵循“七星期循环”实施。通过实施精益六西格玛转变，安尼斯顿基地实现了飞跃。单架M2机枪组装时间从2.5工时减少到1个工时，所需人员由18人减少到15人，生产量从过去每月50架增加到每月超过100架；M1艾布拉姆斯坦克的拆卸生产线单位拆卸时间从260小时降低为230小时。通过实施精益六西格玛管理，基地一年减少了90万个直接工时，大幅提升了保障能力。
（作者单位：后勤学院学术研究部）
